En stratégie de logistique pour les entreprises industrielles, les coûts de stockage peuvent représenter un coût très élevé. Au-delà, une politique industrielle ressemble beaucoup à une maîtrise des temps de circulation afin que cette dernière soit déclenchée ni trop tôt, ni trop tard pour le lancement de fabrication des marchandises. La difficulté d’un tel pilotage réside dans le fait que ces marchandises industrielles doivent être livrées en quantité suffisante bien sûr, mais aussi respecter la qualité attendue. La théorie du Juste à Temps (JAT) initiée par Toyota fait partie des grands classiques en matière de stratégie logistique. Dans cet article, découvrons de quoi il retourne.
Une définition du JAT de Toyota
Le « Juste à Temps », dont le sigle est « JAT » désigne une méthode de gestion des flux. Plus qu’une théorie, les spécialistes considèrent cette méthode inventée par Toyota comme une approche visant à réduire au minimum les stocks, voire parfois même les supprimer ou transférer la charge de stockage auprès des fournisseurs qui se doivent dans ce cas approvisionner l’entreprise cliente en flux continu (on parle de flux tendus). Le concept logistique du JAT fut inventé par Taiichi Ōno, un ingénieur industriel ayant développé la chose chez Toyota Motor Corporation dans les années cinquante. Taiichi Ōno fut particulièrement inspiré par Shigeo Shingo, un ingénieur particulièrement nippon reconnue qui fut aussi initiateur du Kanban, une méthode productique de signalétique des emballages, mais aussi concepteur de la méthode SMED qui permet de réduire le temps d’un changement de série et de permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale.
Le JAT trouve sept principales occasions sources de perdre du temps dans la chaîne de production :
- La surproduction,
- Le temps d’attente,
- Les temps de transport,
- Le temps de traitement,
- Le temps de manipulation du produit,
- La non-conformité de la production,
- La formation de stocks.
Aujourd’hui, on parle également de JIT pour « Just in Time » et l’évolution de la stratégie logistique de l’entreprise cliente fait qu’elle essaye de resserrer les liens avec les fournisseurs et producteurs. Le JAT dans sa version moderne est la résultante d’une série d’actions concertées permettant d’aboutir à une radicale remise en question du système de production.
Le JAT-MRP, la combinaison dans l’industrie automobile
On parle beaucoup maintenant de méthode MRP (Le management des Ressources de Production), qui est une forme de planification des besoins en composants basée sur la nomenclature des produits. Elle s’adapte parfaitement aux secteurs industriels comme l’automobile et repose sur une simulation privilégiant les solutions satisfaisantes et pas forcément optimales. Cette méthode s’est basée sur le principe d’une gestion de la production à partir des prévisions des besoins en matière, composants et sous-ensembles à chaque stade d’un processus industriel.
La combinaison JAT-MRP est simple : Une partie du processus de fabrication fonctionne avec le JAT. L’autre partie, prévisionnelle (l’élaboration et la réception des sous-ensembles), fonctionne elle avec la méthode MRP.
Importance d’une bonne logistique dans l’entreprise industrielle
Les professionnels, ingénieurs, contrôleurs de gestion, contrôleurs de qualité considèrent le plus souvent aujourd’hui que la principale manœuvre logistique d’une firme industrielle consiste à mette en temps réel le cycle de transformation et que celui-ci soit internalisé ou donnant lieu à une externalisation partielle (voire totale) auprès des fournisseurs et sous-traitants.
Les facteurs temps et stockages sont la clé de la réussite dès lors qu’une entreprise produit. C’est important du point de vue de la rentabilité et des ressources allouées en matière de trésorerie également. On parle à moindre échelle par exemple de « stock qui dort ». La durée de stockage, l’un des sept points évoqués plus haut dans la théorie du JAT comme problème à résoudre fait par exemple partie du calcul du BFR.
X.D